RWTH Aachen revolutioniert Batterieproduktion mit KI und neuem Designkonzept
Hilde Koch
RWTH Aachen revolutioniert Batterieproduktion mit KI und neuem Designkonzept
Forscher der RWTH Aachen haben das Projekt "PEAk-Bat" abgeschlossen – eine umfassende Studie mit dem Ziel, die Kosten in der Batterieproduktion zu senken und die Fertigung zu beschleunigen. Die vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie geförderte Initiative wurde gemeinsam mit führenden Industriepartnern wie Ford und Trumpf umgesetzt.
Im Mittelpunkt stand ein neuartiges "Module-to-Chassis"-Design, das die volumetrische Energiedichte um über zehn Prozent steigern konnte. Die gravimetrische Energiedichte – also die Energiemenge im Verhältnis zum Gewicht der Batterie – erhöhte sich unter demselben Konzept um mehr als 15 Prozent.
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Während der dreijährigen Laufzeit entwarf und testete das Team zehn Fahrzeugkarosserien mit integrierten strukturellen Batteriesystemen. Zudem entwickelten und validierten sie Simulationsmodelle, um die Leistung dieser Systeme unter realen Bedingungen zu bewerten.
KI-gestützte Frühprüfungen wurden eingeführt, um Produktionsfehler zu erkennen, bevor sie kostspielig werden. Dieser Ansatz half, die Prototypenkosten zu reduzieren und die Effizienz im Fertigungsprozess zu steigern. Darüber hinaus erarbeitete das Projekt zentrale Sicherheitsrichtlinien für Batteriesysteme, die klare Standards für künftige Entwicklungen setzen.
Die Ergebnisse von "PEAk-Bat" liefern konkrete Schritte für eine günstigere und schnellere Batterieproduktion. Mit verbesserter Energiedichte und KI-basierten Qualitätskontrollen könnten die Erkenntnisse die zukünftige Fertigung von Elektrofahrzeugen prägen. Die Sicherheitsempfehlungen des Projekts legen zudem den Grundstein für zuverlässigere Batteriesysteme im Automobilbau.
